生産効率は労働生産性であり、1つの会社の生産資源の使用効率を測定する重要な尺度であり、簡単に言えば材料、労働力、生産施設などの面で似たようなコストを消費し、どれだけの製品を生産することができるかということである。

現在、市場の競争はますます激しくなり、企業の生存圧力はますます大きくなり、激しい市場競争の中で一席を占めるために、科学的な管理方法を利用して製品の品質を高め、資源の浪費を減らし、生産コストを下げ、生産効率を高めることが企業の生存の王道である。製造企業が求めているのは、生産性と利益の最大化であり、市場の変化のニーズを満たすためには、より速いスピードが必要です。

当社は生産製造現場でコスト削減と効率化を推進してきた。効率向上の面で私たちはリーン生産の思想に基づいて、異なる工程と異なる次元から各方面の浪費を識別し、各職場の効率不良が比較的に大きい製品と工程を分析し、効率改善の分析、報告と改善メカニズムを制定し、重点的に効率の改善を行い、具体的に以下のいくつかの方面に体現している：

一、錬膠工場

精錬作業場の生産方式に基づいて、精錬効率の改善をBABとBAC（プリフォーム）の2つのモジュールに分けて分析し、その中でBABモジュールはまた原料プロセス、密錬プロセスと開錬プロセスに分けられ、BAC（プリフォーム）モジュールはまた、プリフォーム方式、押出速度、口型、箱詰め仕様に分けられる。これらの異なる工程と次元から無駄な分析と識別を行い、精錬効率不良TOP 10を制定し、重点的に改善した。

二、成形現場

我々はそれぞれ作業配置、作業手順、型出し手法、トリミング手法、作業タクト、治具、金型など8つの方面から浪費の識別と分析を行い、成形効率不良top 30の報告改善メカニズムを制定した。

三、後処理職場

我々はそれぞれ工順、作業手順、作業タクト、作業レイアウト、包装改善と前工程不良などの6つの方面から分析を展開し、後処理工数不良top 30の報告改善メカニズムを制定した。

以上の浪費の分析に基づいて、工数が最も浪費されている製品と工程を理解し、問題の根本的な原因を見つけた。具体的な原因に基づいて異なる改善措置を制定し、例えば一人多機、工程統合（圧修検査パッケージ統合）、工程分割、金型健康診断と修理、治具改善と作業標準化など、効果的に会社の各職場の各工程の生産効率を高め、会社の製品競争力を高め、会社が品質と量を保証して納品任務を完成できるように堅固な基礎を築く。