1フリッターができる原理です

ゴム製品の従来の生産は、高温、高圧の下で金型を利用して硫化していないジェルを粘着性の流体を形成し、硫化の間に空洞を満たします。所定の時間を経て所定の寸法と形に成形された製品です。ゴムが不足することを避けるために、金型の中のゴムの材料を充填して必ず型の中のゴムの材料より多くなります。これらの過剰な糊はP.L.面からあふれて硫化して溢糊を形成して、俗に飛辺と言います。きれいな製品を手に入れるためには、飛び縁を取り除く作業が必要で、これをフリッターと呼びます。

2手縫いのデメリットです

現在、我が社はトヨタ生産方式(TPS)を学び、推進しています。成形現場で発見したのは、いくつかの製品の加工プロセスは、まず成形してから、場所を移して手で修理します。この現象は運搬の浪費をもたらすだけでなくて、同時に手で修理しながら生産効率が低くて、品質の安定性の悪い欠点があります;また、成形スタッフの作業負荷が不足しており、「人などの設備」のムダです。

3辺直し工程の改善です

そのため、成形現場のデータを細かく計測して、サイドラインの調整を行いました。「専従者個別ピッチ修理」を成形工程に移し、成形工がピッチ修理を担当します。この調整により、運搬のムダを解消することに成功しましたが、同時にサイドワークを成形工が行うことで、「人などの機械」のムダをなくすことができました。

しかし、成形スタッフのサイドワークが増えたことで、製品の修理漏れや損傷が発生しています。私たちはこの工程をさらに改善する必要があります。このため、技術部は製品BAC1141の端切り方式に「切り切り切り」を導入し、既存の「手切り」作業方式を自働切り作業方式に調整してみました。

改善前です

手で修理して、2人から製品に対して一つ一つ修理して、それぞれの製品は70秒を共有して、仕事の能率が低くて、製品の損傷はたまに発生します。

改善しました

成形操作者が1人で操作して、内孔と外周を2回に分けて切って、各製品は40秒を共有して、仕事効率が高くて、製品の品質が安定しています。

4成果評価に変えます

沖切は辺を修理する方式の導入して、製品ごとに辺を修理する工数はもとの70秒から40秒まで減らして、生産効率は43%升進して、同時に効果的に製品の品質を保障しました。

リーン生産して、浪費を根絶して、私達は同じ種類の製品の生産の中で横に普及するプロセスを切ります;頭を使い、考え、改善を続けることで、コストを削減し、より高い価値を生み出すことができます。