生产效率就是劳动生产率，是衡量一个公司生产资源使用效率的重要尺度，简单来说就是在材料、劳动力和生产设施等方面耗费相似的成本，可以生产多少产品。

目前市场的竞争越来越激烈，企业的生存压力越来越大，为了在激烈的市场竞争中占有一席之地，利用科学的管理方法提高产品质量，减少资源浪费，降低生产成本，提高生产效率才是企业生存的王道。制造企业所追求的是生产效率和效益的最大化，更快的速度才能满足市场变化的需求。

我们公司在生产制造现场一直在推动降本增效方面的工作。在效率提升方面我们根据精益生产的思想，从不同的工序和不同的维度识别各方面的浪费，分析出各车间效率不良占比较大的产品和工序，制定出效率改善的分析、汇报和改善机制，有重点地进行效率的改善，具体体现在以下几个方面：

一、炼胶车间

根据炼胶车间的生产方式，把炼胶效率的改善分为BAB和BAC（预成型）两大模块进行分析，其中BAB模块又分为了配料工艺、密炼工艺和开炼工艺；BAC（预成型）模块又分为预成型方式、挤出速度、口型和装箱规范。从这些不同的工序和维度进行浪费的分析和识别，制定出炼胶效率不良TOP10并进行重点改善。

二、成型车间

我们分别从作业布局、作业顺序、出模手法、修边手法、作业节拍、工装、工具和模具等八个方面进行浪费的识别和分析，制定出成型效率不良top30的汇报整改机制。

三、后处理车间

我们分别从工艺路线、作业手顺、作业节拍、作业布局、包装改善和前工序不良等六个方面展开分析，制定出后处理工时不良top30的汇报整改机制。

根据以上对浪费的分析，我们了解了工时浪费最多的产品和工序，找到了问题的根本原因。根据具体的原因制定出不同的整改措施，例如一人多机、工序合并（压修检包合并）、工序拆分、模具体检和维修、工装改善和作业标准化等等，有效地提升了公司各车间各工序的生产效率，提升了公司的产品竞争力，为公司能够保质保量地完成交付任务打下坚实的基础。